Pumpen und Systeme Smart
Pumpen und Systeme Smart Factory Der intelligente Weg zur Smart Factory: Wie dank Cloud aus „Pain Points“ zukunftsfitte Use Cases werden Andreas Dangl Mit Hilfe eines cloudbasierten Daten- und Dokumentenmanagementsystems schafft der Pumpenspezialist KSB nicht nur zukunftssichere Qualitätsprozesse, sondern auch ein eng geknüpftes Ökosystem entlang der gesamten Lieferkette. Die Deloitte-Studie „Accelarating smart manufacturing – The value of an ecosystem approach“ bringt es auf den Punkt: Der schnellste Weg zur Smart Factory führt über Partnerschaften, etwa in Form einer engen Verzahnung mit den Subunternehmern entlang der Lieferkette. Damit sparen Unternehmen nicht nur Kosten, sondern bringen auch die digitale Transformation voran und beschleunigen die Produktlebenszyklen. Um dieses Ziel zu erreichen, braucht es klarerweise eine lückenlose Vernetzung – das heißt: sichere, multimodale Realtime-Kommunikation im gesamten Ökosystem und eine ganzheitliche Entscheidungsfindung, die die Verantwortlichen durch den Informationsaustausch über alle Silo- und Unternehmensgrenzen hinweg erreichen, so die Studie. Ein deutsches Unternehmen, das einen Großteil des Weges zur Smart Factory schon bewältigt hat, ist der KSB-Konzern. Er gehört mit einem Umsatz von 2,6 Milliarden Euro und mehr als 15.000 Mitarbeitenden zu den weltweit führenden Anbietern von hochwertigen Pumpen, Armaturen und zugehörigen Systemen. Eine besondere Stellung innerhalb der Organisation nimmt das Pumpenwerk in Pegnitz ein. Mit rund 1.600 Mitarbeiter ist es eines der größten und modernsten Niederlassungen in der KSB-Gruppe. Es ist zudem der Pilotstandort für den metallischen 3D-Druck – und die digitale Transformation. Hier treiben die Verantwortlichen in einzelnen Use Cases die Verwandlung zur Smart Factory voran, die als Vorbild für andere KSB- Werke und Kunden auf der ganzen Welt dienen soll. Das Unternehmen versteht unter der Bezeichnung „Digitale Fabrik“ eine Art Zielbild. Am Ende der Reise soll eine flexible und modulare Produktion stehen, die vom Auftragseingang über die Produktionsplanung bis hin zur Ausgangslogistik hochauto matisiert, digitalisiert und voll vernetzt arbeitet. „Nur das ermöglicht auch in Zukunft eine agile, schlanke und maximal kundenorientierte Produktion.“ Und: „Die intelligente Automatisierung von Prozessen in Produktionswerken bietet ein immenses Potential für Effizienz- und Qualitätssteigerungen, für Kostenreduktion sowie für mehr Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit“, so die KSB-Vision in Sachen digitaler Transformation. Tausende Arbeitsstunden eingespart Der erste Use Case bei KSB zeigt, welche Vorteile eine gemeinsame Datenumgebung entlang der Wertschöpfungskette bringt. Gerade im projektbezogenen Maschinenbau bestehen im Zuge der Produktion von Spezialpumpen umfangreiche Dokumentationspflichten. Die Zulieferunternehmen sind angehalten, die nötigen Unterlagen fristgerecht bereitzustellen. Unterschiedliche Fachabteilungen wiederum müssen diese prüfen und freigeben. Kommt es in diesem Prozess zu Verzögerungen – gleichgültig an welcher Stelle der Lieferkette – sind Konventionalstrafen und Imageschäden keine Seltenheit. Der traditionelle Umgang mit Informationen ist nicht dazu geeignet, der Dokumentationspflicht zufriedenstellend nachzukommen. Denn nur allzu oft sind die Unterlagen in „Silos“, also zum Beispiel in abteilungseigenen Ablagesystemen oder E-Mail-Postfächern gespeichert, was das Wiederfinden zur Herausforderung macht. Zudem geschieht es schnell, dass von einem Dokument unterschiedliche Versionen im Umlauf sind. Jede Kontrollmaßnahme gestaltet sich daher sehr zeitintensiv. So betrug bei KSB der Aufwand für die Terminverfolgung zur Beschaffung der benötigten Unterlagen für jedes einzelne Projekt in der Vergangenheit rund 130 Stunden. Abb. 1: Prüfpläne mittels mobilen Endgeräts abarbeiten, Foto © : Gorodenkoff Productions OU via Getty Images, Fabasoft Approve 30 PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN 2024
Weltklasse. Abb. 2: Mängel digital erfassen, Foto © : Westend61 via Getty Images Die Situation hat sich mit Einführung eines cloudbasierten Daten- und Dokumentenmanagementsystems grundlegend geändert. Die Projektunterlagen sind nun in einer gemeinsam genutzten Datenumgebung abgelegt und weltweit verfügbar – und zwar stets in der jeweils aktuellen Version. Der Zugriff erfolgt bequem über eine Weboberfläche, die auf Wunsch in unterschiedlichen Sprachen zur Verfügung steht. Ein weiterer Vorteil der Cloud-Nutzung ist, dass beispielsweise ein neuer Zulieferer schnell und einfach den Weg in das Ökosystem des Herstellers findet, da er nicht gezwungen ist, eine Software lokal zu installieren. Alle Projektmitarbeiter sind nun in der Lage, den aktuellen Dokumentationsstand abzurufen. Das umfasst die Informationen bezüglich Projektstatus, Dokumentationsumfang, Freigaben, Revisionen und anstehender Abgabetermine. Damit keine unberechtigten Personen Zugriff auf sensible Daten haben, ist die Software zudem mit einem intelligenten Berechtigungs- beziehungsweise Rollenkonzept ausgestattet, in dem genau definiert ist, wer auf welche Dokumente Zugriff hat. Auch der Cloud-Provider sorgt dafür, dass das Gesamtsystem sicher ist – vorausgesetzt, Unternehmen beziehen den Service von einem europäischen Anbieter, der entsprechende Zertifizierungen wie den Anforderungskatalog C5 („Cloud Computing Compliance Criteria Catalogue“) des deutschen Bundesamts für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI) vorweisen kann. Beim Thema Zusammenarbeit punktet ein smartes Dokumentenmanagementsystem mit einem integrierten Funktionsset, das typische Workflows wie Abstimmungs-, Prüf- und Freigabeabläufe umfasst. Falls diese nicht ausreichen, steht ein Low-Code-Prozess-Editor zur Verfügung, den auch Mitarbeiter in den Fachabteilungen nutzen können. Erstes Fazit: Der Einsatz der digitalen Lieferantendokumentation hilft KSB, 4.500 Arbeitsstunden pro Jahr einzusparen, die früher in aufwendige Suchen und begleitende Maßnahmen geflossen sind. Somit hat es das Unternehmen geschafft, den ursprünglichen „Pain Point“ dank der Cloud in ein effizientes System zu verwandeln. LEWA ecoflow ® – das wegweisende Dosierpumpen programm. Jeder Einsatzzweck verlangt die optimale Dosierpumpenlösung. Deshalb kombiniert das LEWA ecoflow-Programm verschiedene Triebwerksgrößen mit unterschiedlichen Pumpenköpfen. Hinzu kommt das Prozess-Knowhow der LEWA-Experten: Unser Antrieb ist die maßgeschneiderte Lösung. Zukunftsweisendes Qualitäts management Der zweite Use Case auf dem Weg zur intelligenten Produktion ist die Schaffung eines durchgängigen, hochauto matisierten digitalen Qualitätsprozesses, der ebenfalls die Vorteile der engen Vernetzung der Player entlang der Lieferkette eindrucksvoll demonstriert. Hintergrund: Während der Produktentstehung führen die Mitarbeiter unterschiedliche Prüfungen durch und dokumentieren diese, Mehr unter: www.lewa.de/ecoflow
