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BRANCHEN REPORT | Hygienic Design HYGIENEANFORDERUNGEN IN DER GETRÄNKEINDUSTRIE Versteckte Kostentreiber in Produktion und Konstruktion Nicht erst seit Corona sind Kontaktinfektionen mit Viren, Bakterien oder Pilzen ein Problem. Schon seit jeher werden in der Getränkeindustrie besonders hohe Hygieneanforderungen an die Arbeitsumgebungen gestellt. Unter dem Titel „Hygienic Design“ hat die Europäische Union eine Reihe von Normen und Gesetzen erlassen, um Infek- tionen und mikrobielle Verunreinigungen des Endprodukts zu vermeiden. 14 | Getränke! 04 | 2021 Die Konstruktion und Fertigung von Bedien- und Maschinenelementen unter Hygienic-Design-Bedingungen ist anspruchsvoll. Hier spielen die Auswahl der geeigneten Werkstoffe so wie die Konstruktion der Betriebsmittel eine entscheidende Rolle. Diese müssen leicht zu reinigen sein und antibakterielle Eigenschaften besitzen. Nicht selten lauern dabei Kostenfallen. Da nicht jedes Unternehmen über das notwendige Know-how und die Kapazitäten verfügt, kann es unter Umständen sinnvoll sein, auf Normelemente zurückzugreifen. Für besonders hygiene kritische Bereiche in der Getränke produktion liefert die Otto Ganter GmbH verschiedene Normteile wie Griffe, Bolzen, Kurbeln oder Spanner sowie Maschinenelemente, die alle Anforderungen an das Hygienic Design erfüllen. Bei der Entwicklung und Instandhaltung einer hygienisch einwandfreien Produktionsumgebung gibt es verschiedene Aspekte zu beachten. mieden und hygiene gerechtes Dichtmaterial verwendet werden. Außerdem gilt es, die konstruktive Distanz zum hergestellten Produkt sowie die definierte Rauheit der Oberfläche zu beachten, die unter 0,8 Mikrometer liegen sollte. Um die Anforderungen zu erfüllen, sollte als Standardwerkstoff für alle Bedienelemente gebürsteter, rostfreier Edelstahl verwendet werden. Dieser besitzt eine hygienisch aktive Oberfläche und kann für stufenlos montierbare Baugruppen hochpräzise verarbeitet werden. Er lässt sich in jeder gewünschten Rauheit herstellen und ist widerstandsfähig gegen jede Art von Reinigungsmittel. Damit wird der Bildung resistenter Bakterienstämme vorgebeugt. Herausforderungen in der Konstruktion Um den HD-Vorgaben zu entsprechen, können sich selbst einfache Elemente, wie Klappen oder Türen, in der Konstruktion sehr aufwendig gestalten. Scharniere, Verschlüsse und Bedienelemente machen eine ursprünglich glatte und leicht zu Foto: Otto Ganter GmbH Anforderungen an die Bedienelemente Bedienelemente – wie zum Beispiel Griffe, Hebel, Drehknöpfe oder Verstell kurbeln – wer den häufig von verschiedenen Personen berührt und bilden deshalb einen besonders kritischen Bereich für Verunreinigungen und Bakterien. Je komplexer ein Bedienelement gebaut ist, desto anspruchsvoller sind die hygienischen Anforderungen. Um die spezifischen Kriterien des Hygienic Design (HD) zu erfüllen, gelten für Bedienelemente daher besondere Bedingungen. So müssen beispielsweise Werkstoffe verwendet werden, die sich leicht reinigen lassen oder sogar hygienisch aktive Eigen schaften aufweisen. In Dichtungen sollen Toträume verreinigende Oberfläche immer zerklüfteter. Während einzelne Bauelemente noch die Anforderungen des Hygienic Design erfüllen, genügen sie im zusammengebauten Zustand jedoch nicht mehr den geforderten Kriterien. Wenn tatsächlich erst jedes kleine Teil entwickelt und konstruiert werden muss, können sich die hierfür benötigte Arbeitszeit und Fachkompetenz zu einem echten Kostentreiber entwickeln. Gerade kleinteilige Bedienelemente, wie Drehgriffe, Schlösser oder Scharniere, erfordern einen erheblichen Produktionsaufwand. Je kleiner ein Bauteil ist, desto schwieriger kann seine Herstellung sein. Für die Produktion von Bauteilen im Hygienic Design können in hygienisch kritischen Bereichen wie der Getränke industrie alternativ auch bestimmte Kunststoffarten mit FDAund EU-Zertifizierung verwendet werden. Bei der Herstellung komplexer Komponenten kann die Verarbeitung dieser weichen und gut bearbeitbaren Werkstoffe jedoch zu einer großen Herausforderung werden.
BRANCHEN REPORT | Hygienic Design HD-Zertifizierung Hygienic Design muss zertifiziert sein. Hierfür gibt es unabhängige HD-Zertifikate, wie beispielsweise EHEDG („European Hygienic Engineering & Design Group“), DGUV oder 3A für den US-amerikanischen Markt. Für diese Zertifikate ist ein Gutachten von einer akkreditierten Stelle erforderlich. Wird eine Produktionsumgebung unter HD-Bedingungen erweitert, muss ein bereits EHEDGzertifiziertes Produkt nach einer konstruk tiven Änderung erneut geprüft werden. Deshalb sollten möglichst baugleiche Bedienelemente verwendet werden. Werden verschlissene Bedienelemente durch gleiche Bauteile ersetzt, ist eine erneute Zertifizierung nicht mehr notwendig. Konstruktionslösungen Für eine kostengünstige und wirtschaftliche Konstruktion unter HD-Bedingungen stellt sich zunächst die Frage, ob das benötigte Bauteil tatsächlich selbst produziert werden muss oder ob es von einer fremden Firma hergestellt werden kann. Je mehr Norm- oder Serienteile von Fremdherstellern verwendet werden, desto geringer ist der eigene Konstruktionsaufwand. Allerdings müssen auch die verwendeten Fremdprodukte EHEDG- bzw. 3A-zertifiziert sein. In diesem Fall können die Zertifikate meist im Onlinekatalog des jeweiligen Herstellers runtergeladen werden. Außerdem können möglichst viele Bauteile standardisiert werden, was den gesamten Konstruk tionsprozess vereinfacht. Zukaufteile können leichter eingebaut und Normzahlen besser eingehalten werden. Werden HD-Normteile verwendet, entfällt durch die bereits vorhandene Zertifizierung zudem ein wesentlicher Teil des Prüfaufwandes am Endprodukt. Auch der benötigte Zeitaufwand für die Konstruktion reduziert sich erheblich: CAD-Dateien der Normteile können im Internet kostenlos heruntergeladen werden. Griffe, Knöpfe oder Hebel müssen somit nicht mehr selbst konstruiert werden, sondern können einfach in die Konstruktionsdaten eingefügt werden. Damit sind auch Irrtümer und Fehlmessungen ausgeschlossen. Zwar können Normteile die Kreativität bei der Konstruktion erheblich einschränken. Gleichzeitig eröffnet gerade diese Einschränkung gewisse Vorteile, denn Normteile erfordern eine Anpassung der Konstruktion an ihre Einbaubedingungen. So benötigen Griffe für einen sicheren Halt eine bestimmte Mindestdicke des verwendeten Bleches. Werden diese Bedingungen berücksichtigt, ist der Einbau weiterer Normteile umso einfacher. Vor allem bei der Serienproduktion spielen Normteile ihre Vorteile aus: Werden hohe Stückzahlen zugekauft, lassen sich durch die erzielten Preisvorteile die Kosten für das Endprodukt deutlich reduzieren. Viele Hersteller bieten umfangreiche Beratungen an. Auch Anpassungen und Individualisierungen der Normteile sind möglich. Die EHEDG bietet auch eine Direktberatung an. Die „EHEDG Guidelines – Hygienic Design Grundsätze“ können als PDF herunter geladen werden. Fazit: Mit dem Einsatz von HD- Normteilen können die Kosten für Konstruktion und Produktion sowie Einbau- und Folgekosten deutlich reduziert werden. Für viele wichtige und hygienisch kritische Punkte in der Getränke industrie können geprüfte und rechtssichere Normteile eingesetzt werden. Dadurch kann der Aufwand für die Konstruktion wesentlich reduziert werden – bei gleichzeitig höherer Profitabilität und Produktivität. Normteile müssen nicht erst im Unternehmen selbst hergestellt werden, sondern können sofort eingebaut werden. Erfahrene Hersteller, wie die Otto Ganter GmbH, kennen den Bedarf an Normteilen auch in sensiblen Bereichen und liefern gefertigte Teile, die sämtliche Hygieneanforderungen erfüllen. ST Mehr Informationen www.ganternorm.com Fachpack Halle 1 | Stand 244 IHRE VORTEILE MIT FLOTTWEG ZENTRIFUGEN BEIM BRAUPROZESS · Verringerung von Bierverlusten · Optimale Ausbeute und maximale Kosteneinsparung im Bereich der Kalthopfung (Dry-Hopping) · Hoher hygienischer Standard für beste Produktqualität · Für jeden Brauprozess die richtige Zentrifuge
