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dihw MAGAZIN 4/2021

Die seit 2009 bestehende deutschsprachige Fachpublikation dihw MAGAZIN – DIAMANT HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE – unabhängige Fachzeitschrift für PKD, PVD, CVD, CBN, Hartmetall – berichtet in einem vierteljährlichen Turnus über Werkzeuge zur Bearbeitung von Metallen, Metalllegierungen, Verbundwerkstoffen, Naturstein, Beton, Holz und Holzprodukten, Glas sowie sonstigen Produkten bis hin zum Wasserstrahlschneiden mit Diamantdüsen von Tiefkühlprodukten.

Bearbeitungsverfahren

Bearbeitungsverfahren C.O.R.E. – Customer Oriented REvolution Werkzeugmaschinen – fit für die digitale Zukunft Die industrielle Produktion der Zukunft ist vernetzt. Maschinenkonnektivität lautet das Zauberwort. Um diese Vernetzung möglich zu machen und nutzen zu können, müssen verschiedene Voraussetzungen erfüllt sein. UNITED GRINDING C.O.R.E. – Customer Oriented REvolution gewährleistet diese Voraussetzungen. Als vor einigen Jahren die öffentliche Diskussion um die vierte industrielle Revolution, Industrie 4.0, zunehmend lauter wurde, fasste die UNITED GRINDING Group den Entschluss, gemeinsam als Gruppe verstärkt in die digitale Zukunft zu investieren – nicht nur in die Zukunft der Gruppe, sondern vor allem in die Zukunft der Kunden. Die Entwicklung von C.O.R.E. hatte begonnen. Ziel und Kern dieser Entwicklung war es, die zunehmende Konnektivität, also den Datenaustausch zwischen Menschen, Maschinen und Produktionsumfeld, zu gewährleisten und die Basis für den Betrieb moderner IoT-Anwendungen zu schaffen. Außerdem sollte eine intuitive Bedienung ermöglicht werden, die sowohl Einrichtern als auch Maschinenbedienern und Instandhaltern die Arbeit erleichtert. Mit C.O.R.E. ist diese Vision Wirklichkeit geworden – auf eine revolutionäre Art und Weise. Intuitive Bedienung Es erinnert an ein gigantisches Smartphone: Am 24 Zoll großen Full-HD- Multitouch-Display sind die Next-Generation-Werkzeugmaschinen zu erkennen, die mit der neuen C.O.R.E.-Technologie ausgestattet sind. Damit wird nicht nur eine Navigation wie am Smartphone über „touch“ und „swipe“ möglich. Kunden können die Benutzeroberfläche auch nach ihren individuellen Anforderungen konfigurieren und die wichtigsten Funktionen und Bedienanzeigen nach persönlichen Vorlieben sortieren – ähnlich wie die App-Übersicht auf einem Smartphone-Startbildschirm. Dank des neuen Zugangssystems, das über einen personalisierten RFID-Chip funktioniert, wird das individuelle Be- nutzerprofil automatisch geladen. Das An- und Abmelden an der Maschine wird dadurch nicht nur einfacher, sondern auch deutlich sicherer. Ein weiterer Vorteil: Durch das für alle Nutzer hinterlegte Rollenprofil ist es möglich, nur die für sie relevanten Informationen anzuzeigen. Das reduziert die Komplexität und damit auch die Fehleranfälligkeit. Beim Stichwort Komplexitätsreduktion ist außerdem auffällig, dass bei dem neuen C.O.R.E.-Panel weitestgehend auf Tasten verzichtet wurde. Markant ist dabei der Feedrate-Override-Drehschalter, mit dem sich durch einfaches Drehen die Vorschubgeschwindigkeit der Achsen regulieren lässt. Der einheitliche Einsatz der C.O.R.E.-Panel bei allen Marken vereinfacht überdies die Maschinenbedienung und erleichtert die Einarbeitung – wer eine Maschine von UNITED GRINDING bedienen kann, kann alle bedienen. C.O.R.E. ist mehr als nur ein innovatives Bedienpanel Das aufsehenerregende neue Bedienpanel ist freilich nur das äußere Erkennungsmerkmal aller mit der neuen C.O.R.E.-Technologie ausgestatteten Maschinen. „Auch hinter der Maschinenverkleidung gab es große innovative Entwicklungen“, betont Christoph Plüss, CTO der UNITED GRINDING Group. Das durchgängige Betriebssystem C.O.R.E. OS ist auf einem leistungsfähigen Industrie-PC installiert, dem C.O.R.E. IPC. Dieser fungiert als IoT-Gateway und beheimatet alle Software-Applikationen. C.O.R.E. OS ist zudem kompatibel mit allen bei UNITED GRINDING eingesetzten CNC-Steuerungen. Weiterhin eröffnet es eine Fülle von Möglichkeiten zur Konnektivität. Vernetzt werden können nicht nur alle Maschinen mit C.O.R.E.-Technologie der UNITED GRINDING Group, sondern über implementierte Schnittstellen wie umati auch Drittsysteme. Dies erschließt den direkten Zugang zu den Angeboten von UNITED GRINDING Digital Solutions an der Maschine – vom Remote Service über den Service Monitor bis zum Production Monitor. So kann beispielsweise Unterstützung durch das Customer Care Team der Gruppe direkt am C.O.R.E.-Panel angefordert werden. Über Chatfunktionen ist eine schnelle und einfache Unterstützung gewährleistet und die integrierte Frontkamera ermöglicht sogar Video-Calls. Oberster Maßstab: User Experience In dem über mehrere Jahre dauernden Entwicklungsprozess von C.O.R.E. haben die Software- und Prozessexperten aller Marken der UNITED GRINDING Group ihre Kompetenzen vereint und eine beispiellose Software-Architektur entworfen. Im Bereich der Betriebssysteme und Software-Architekturen von Werkzeugmaschinen sei C.O.R.E. ein Quantensprung, betont Unternehmens- Chef Stephan Nell. „Damit sind unsere Maschinen fit für die digitale Zukunft.“ Ziel sei es, die Kunden regelmäßig mit neuen C.O.R.E.-Software-Releases zu begeistern und die digitale Zukunft auf diese Weise aktiv mitzugestalten. Dadurch bleibt die Gruppe ihrem obersten Ziel treu, ihre Kunden noch erfolgreicher zu machen. Weitere Infos: www.grinding.ch 40 dihw 13 · 4 2021

Neue Technologie für das Hartmetallfräsen Die Herstellung von Presswerkzeugen, also von Stempeln und Matrizen für das Pressen von Wendeschneidplatten, erfolgte bei Boehlerit bisher in mehreren Arbeitsschritten auf mehreren unterschiedlichen Maschinen. Zu den einzelnen Fertigungsschritten zählte das Koordinatenschleifen, Elektrodenfräsen und Senkerodieren; abschließend war aufwändiges manuelles Polieren erforderlich. „Erst seit Kurzem gibt es die Möglichkeit, Hartmetallpresswerkzeuge zu fräsen“, so Martin Willinger, „da bisher Diamantfräser für diese Anwendungen am Markt nicht verfügbar waren. Ziel von Boehlerit war es, diese Technologie rasch zu nutzen und Fräsund Schleifoperationen direkt in einer Maschine zu erledigen.“ Diesen Technologieschub eröffnet ab sofort die neue Mittels einer neuen Technologie können Hartmetallpresswerkzeuge nun auch gefräst werden. Die 5-Achs-Fräsmaschine von Röders garantiert Fräsen, Schleifen und Prüfen mit höchster Performance. Weitere Infos: www.boehlerit.com Präzisions-5-Achs-Fräsmaschine Röders RXP601 DSH, ausgestattet mit modernster Linearantriebstechnik und einem innovativen Koordinatenschleifpaket. Pressstempel können jetzt am Umfang geschliffen und die Stirngeometrie mittels diamantbeschichteter Fräswerkzeuge direkt am Hartmetall gefräst werden. Die hohe Performance dieser Fräswerkzeuge garantiert eine hervorragende Oberflächenqualität, welche das aufwändige Polieren von Hand ersetzt. Weiters erfolgen zwischen den einzelnen Arbeitsschritten erforderliche geometrische Prüfungen automatisch in der Maschine, was die Genauigkeit durch den Entfall des Aus- und Einspannens enorm erhöht. Unterstützt wird dies durch die Investition in das Programmiersystem Hypermill von Westcam. All diese Vorteile können nun in der Herstellung und beim Refreshment sämtlicher Presswerkzeuge genutzt werden, denen in der Wendeschneidplattenherstellung bei Boehlerit natürlich enorme Bedeutung beikommt: Derzeit sind rund 3.500 unterschiedliche Presswerkzeuge im Werk Kapfenberg aktiv. Etwa 100 bis 120 werden pro Jahr neu hergestellt und mehrere Hundert wiederaufbereitet beziehungsweise repariert. Die Durchlaufzeiten konnten bei all diesen Prozessen maßgeblich beschleunigt werden, bei gleichzeitiger Steigerung der Oberflächengüte der Presswerkzeuge und Reduktion der Kosten. Denkbar ist es laut Boehlerit außerdem, diese Technologie als Serviceleistung anderen Unternehmen zur Verfügung zu stellen. PREMIUM- DIAMANTWERKZEUGE FÜR ERSTKLASSIGE BEARBEITUNGEN Individuelle PKD- und CBN-Werkzeugsysteme zur Leistungssteigerung und Optimierung Ihrer Bearbeitungen! www.ingersoll-imc.de

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