Werkzeuge Bei dem
Werkzeuge Bei dem tangentialen Werkzeug ist der Querschnitt zur Schneidrichtung gegenüber einer radialen Platte mehr als dreimal so dick. Das schützt den Werkzeugkörper und ermöglicht es, größere Temperaturen zu absorbieren. Auch die dickeren Späne, die mit dem Tangentialfräser erzeugt werden, führen mehr Hitze ab. „Wenn es um größtmögliches Zerspanvolumen geht, müssen auf stabilen, leistungsstarken Maschinen die Späne qualmen und glühen“, kommentiert Goldbach. Haben den Plan mit dem SMAX erfolgreich umgesetzt (v. l.): Jörg Goldbach (INGERSOLL), Wolfgang Otterbach (Schmidt Zerspanungstechnik) und Pierre Stinner (KB Toolzz West). der harten Kruste prozesssicher abgetragen werden. „Als Werkzeughersteller stehen wir dem Kunden von A wie Auftragseingang bis Z wie Zerspanung zur Seite, das ist für uns ganz wichtig“, erklärt Goldbach. Dazu gehören die komplette Ausarbeitung, Zeitstudien, bei Bedarf Programmierung sowie die spätere Umsetzung an der Maschine bis zum letzten Span. Am besten eine Punktlandung „Wenn uns Herr Otterbach ein Bauteil präsentiert und fragt, wie das am besten und am wirtschaftlichsten zu bearbeiten ist, dann machen wir Vorschläge, die dann aber auch eine Punktlandung werden müssen, da es in der Regel um Einzelteile geht. Wir lassen hier unsere langjährigen Erfahrungen einfließen, um zum Ziel zu kommen. Bei Kleinserien oder einem großen Bauteil sind grundsätzlich auch während der Zerspanung noch Modifizierungen möglich, aber natürlich ist es besser, gleich die optimale Lösung zu haben.“ Bei der Lösungsfindung geht Goldbach nach Plan vor und erarbeitet zunächst eine Studie für den Kunden. Mit einbezogen ist dabei die Spindelleistung von rund 35 kW, welche die Maschine TOS WHN 13 CNC zur Verfügung stellt, auf der die Bearbeitung stattfinden sollte. Auch der zu erwartende Verschleiß wurde einberechnet. Der Techniker riet davon ab, gleich in die Vollen zu gehen: „Wir sollten die verfügbare Leistung nie am Anfang gleich zu 100 Prozent auslasten, sondern immer noch etwas Luft nach oben haben. Damit wird das leistungsbezogene „Aussteigen“ der Maschine vermieden, hervorgerufen durch Aufmaßschwankungen und zunehmendem Schneidkantenverschleiß. Die Schmiedekruste spielte eine entscheidende Rolle für die Werkzeugwahl. Im Vorfeld wurde ein Vergleich zwischen einem Hochvorschubfräser mit 13°-Winkel und einem Planfräser mit 45° angestellt. Warum der Vergleich eindeutig zugunsten des Planfräsens mit dem SMAX Schwerzerspaner SN2R ausfiel, erläutert Jörg Goldbach: „Die erste Zustellung im Material muss tief genug sein, um unter die harte Außenhaut zu kommen. Das ist mit dem SMAX möglich. Beim Hochvorschubfräser wäre die Zustelltiefe bedingt durch den flachen Anstellwinkel zu gering und die Schneidkante würde in der harten Materialoberfläche extrem schnell verschleißen, oder im schlimmsten Fall durch den Kerbverschleiß brechen. Es muss qualmen und glühen Die weitere Analyse zeigt, dass der SMAX neben der großen axialen Zustellung noch weitere Vorteile für den Einsatz bei Schmidt Zerspanungstechnik mitbrachte. Durch den 45° Anstellwinkel der Schneiden werden die Schnittkräfte axial und radial in ein optimales Verhältnis gesetzt, was eine stabile Bearbeitung erleichtert. Eine doppelte Beschichtung schützt die Wendeschneidplatten vor zu großer Hitze. Auf eine PVD-Beschichtung packt INGERSOLL noch eine dicke CVD-Schicht obendrauf. Um die vier Schneidkanten optimal gegen Verschleiß zu schützen, wurden diese mit einer stabilisierenden Null-Fase versehen. Die SMAX-Serie von INGERSOLL hat sich seit vielen Jahren bewährt. Weiterentwickelt wurden vor allem die Wendeplatten mit neuen Substraten und verbesserten Geometrien. Um die Maschine in Herdorf möglichst effizient auszulasten, wurden optimale Schnittdaten gewählt und die Bearbeitung strategisch aufgeteilt. Dabei kam der SMAX SN2R in zwei verschiedenen Durchmessern zum Einsatz, einem 125-mm- Werkzeug zum Entfernen der Kruste und dem größeren 160-mm-Fräser zur Restbearbeitung im homogenen Gefüge. Für die Kruste wurde eine Wendeschneidplatte mit besonders robuster Geometrie gewählt. Der Plan ging auf. Gegenüber dem ursprünglich eingesetzten Werkzeug vergrößerte sich der Standweg mit dem SMAX auf 30 Meter, was einer Steigerung um 500 Prozent entspricht. Gleichzeitig wurde die Bearbeitungszeit reduziert und die Prozesssicherheit erhöht. Die Bearbeitungszeit eines Bauteils liegt bei etwa 180 Minuten. INGERSOLL hat dabei ein Spanvolumen von rund 1.000 cm 3 /min erreicht und damit den ursprünglichen Wert mehr als verdoppelt. Mit der längeren Standzeit geht höhere Wirtschaftlichkeit einher. Unter Einberechnung aller Faktoren ergab sich eine Erhöhung der Produktivität um 220 Prozent. Geschäftsführer Otterbach gefällt das: „Mit den erreichten Ergebnissen sind wir hochzufrieden. Wir arbeiten gerne mit INGERSOLL zusammen, weil die Betreuung sehr gut ist.“ weitere Infos: www.ingersoll-imc.de 30 dihw 14 3 · 2022
Bearbeitungsprozesse Mit „High-Speed-Deburring“ Ventilgehäuse gratfrei von der Maschine fertigen Überall dort, wo von hydraulischen Anlagen absolute Zuverlässigkeit vorausgesetzt wird und sicherheitsrelevante Komponenten unter hohem Druck angesteuert werden, kann ein einziger Span das sprichwörtliche „Technische K. O.“ für die ganze Anlage bedeuten und im Extremfall Leben gefährden. Der „Faktor Mensch“ spielt dabei eine ganz wesentliche Rolle, denn manuelle (Entgrat-)Arbeiten kann ungleiche Qualität bedeuten und mögliche Abweichungen vom Soll. Um diese Fehlerkomponente auszuschließen und zukünftig auch bei kleineren Produktionsmengen eine komplett maschinelle Bearbeitung inklusive Entgratung zu realisieren, geht die Firma Weidemann Hydraulik GmbH unkonventionelle Wege. Der Spezialist für den Hydraulikblockbau implementiert zwei maschinelle Entgratlösungen in den Herstellungsprozess auf der CNC-Maschine, darunter ein High-Speed-Deburring „HSD“ Werkzeug aus dem Portfolio des Entgratspezialisten KEMPF GmbH aus Reichenbach-Fils. Kettenkarussells, Schiffsgetrieben, in der Theatertechnik u. a. bei den Bregenzer Seefestspielen, in Walzwerken und sogar in der Rethe-Hubbrücke in Hamburg zum Einsatz, also überall dort, wo beste Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit vorausgesetzt werden. Entgratete Komponenten sind der Schlüssel zum Erfolg Was den Unterschied ausmacht, ist – wer hätte es gedacht – die Entgratung. Dort wo viele Bohrungen aufeinandertreffen und Kreuz- bzw. Querbohrungen entstehen, bildet sich durch den Produktionsprozess bedingt in den allermeisten Fällen Grat, der in hydraulischen Komponenten fatale Auswirkungen haben kann. Oft werden die Entgratarbeiten noch von Hand ausgeführt, da häufig das Knowhow für diese diffizilen Bearbeitungsschritte bei der CNC-Bearbeitung fehlt oder man nichts an der Taktzeit der Bearbeitungsmaschine ändern will. Weidemann geht hier einen anderen Weg und suchte selber nach einer Methode, um das Ziel einer 100%igen Entgratung direkt auf der Maschine zu realisie- 1974 von Hans Weidemann in Straubenhardt bei Pforzheim gegründet, bestand die eigentliche Ausrichtung des Einzelunternehmens darin, Ventile für Hydraulikanlagen zu entwickeln und zu vertreiben. Erst mit dem Firmeneintritt von Franz Reher ein Jahr später, startete die eigene Fertigung, für die dieser damals selber an den Maschinen stand. Die folgende hohe Nachfrage an Hydraulikventilen befeuerte auch die Nachfrage nach Ventilgehäusen und Steuerblöcken, sodass auch diese fortan selbst gefertigt wurden. Die Qualität überzeugte und der daraus entstandene gute Ruf sowie die Ausrichtung in den Bereich „Sonderlösungen“ kamen so gut an, dass 48 Jahre später am gleichen Standort sechs Lager- und Produktionsgebäude stehen. Mittlerweile sind 42 Mitarbeiter nach wie vor mit der Herstellung und dem Vertrieb von Ventilgehäusen, Steuerblöcken, Anschlussplatten, Sammelanschlussplatten und weiteren Ventilkomponenten beschäftigt. Dabei ist das Einsatzspektrum der Bauteile aus Straubenhardt so vielfältig wie die Bohrungen in einem Ventilgehäuse. Weidemann-Hydraulikkomponenten kommen in Start- und Bremsanlagen für dihw 14 3 ·2022 31
